«Запорожсталь» — индустриальный гигант, продукция которого хорошо известна более чем в 100 странах мира


«Запорожсталь» — индустриальный гигант, продукция которого хорошо известна более чем в 100 странах мира. Строительство «Запорожстали» было начато 22 января 1931 году на основании решения Высшего совета народного хозяйства СССР от 3 мая 1929 года и преследовало цель обеспечения нужд бурно развивающейся машиностроительной промышленности горячекатаным и холоднокатаным листовым прокатом. По своим масштабам металлургический завод должен был стать самым крупным в то время в Европе, его проектная мощность была рассчитана на 1 224 000 т чугуна и 1 430 000 т высококачественной стали.

Металлургический завод (позднее «Запорожсталь») начал действовать 16 ноября 1933 г., когда на доменной печи № 1 была выдана первая плавка чугуна. Этот день отмечается как день рождения «Запорожстали». В 1935 году вступила в строй первая мартеновская печь, а через два года начал действовать первый советский слябинг. В последующие годы были построены и введены в эксплуатацию цеха для производства горячекатаного и холоднокатаного листа.

К началу Великой Отечественной войны (1941—1945 гг.) на «Запорожстали» уже работало большинство металлургических агрегатов и вспомогательных цехов. Завод имел в своем составе основные — доменный, мартеновский, горячего и холодного проката — и необходимые вспомогательные цеха. Удельный вес комбината по производству основных видов продукции в системе черной металлургии страны был значительным, в особенности по выпуску качественной горячекатаной и холоднокатаной тонколистовой стали.

В 1962 году начал работать крупнейший в Европе литейный цех, производящий изложницы из жидкого чугуна первой плавки. В этом цехе впервые в мировой практике нашли широкое применение жидкоподвижные самотвердеющие смеси, используемые для изготовления форм и стержней.

В 1963г. Вступил в строй действующих цех холодной прокатки № 3 с уникальным станом “2800” для холодной прокатки крупногабаритных листов из нержавеющих сталей.

На «Запорожстали» впервые в стране освоено производство листов из легированных и нержавеющих марок стали со специальной шлифованной и полированной отделкой поверхности; стальной углеродистой полосы, покрытой полимерными материалами, а также производство товаров народного потребления — моек и кухонных наборов из нержавеющей стали и других изделий.

В 1974 г. в мартеновском цехе завода была введена в эксплуатацию первая на Украине двухванная печь, производительность которой в 2,5 раза превышала производительность обычной печи. В 1977 г. в мартеновском цехе была внедрена технология разливки всей выплавляемой стали бесстопорным способом с применением на сталеразливочных ковшах шиберных затворов.

В 1994 г. на комбинате впервые в практике эксплуатации широкополосных прокатных станов внедрена в промышленном масштабе «транзитная» прокатка слябов без предварительного подогрева в печах. Сегодня по такой технологии прокатывается 95 % слябов, а расход топлива снижен с 82,5 до 13,5 кг на тонну проката.

Переход на «транзитную» прокатку создал предпосылки для прямой прокатки слябов длиной 10—12метров и массой до 16 тонн. Для этого была модернизирована черновая группа клетей тонколистового стана «1680» с переводом электропривода с переменного тока на постоянный и организована непрерывная прокатка слябов в подгруппах черновых клетей.

Полностью реконструирована черновая группа непрерывного стана горячей прокатки “1680” с заменой электропривода и усилением механической части для обеспечения промышленной технологии транзитной прокатки по схеме «слиток-сляб-рулон» массой до 16 т в непрерывных подгруппах клетей «ДУО — № 1, №2-№3 и№3-№4».

Введены в эксплуатацию ножницы для обрезки передних и задних концов раскатов перед чистовой группой НТЛС “1680”.

Установлены новые электродвигатели клетей чистовой группы стана мощностью по 7000 кВт переменного тока с регулированием скорости взамен морально устаревших электродвигателей постоянного тока мощностью 5000 кВт, что позволило обеспечить высокопроизводительную работу стана горячей прокатки, исключить перегрузки при прокате малых толщин, обеспечить устойчивую прокатку слябов массой 16 тонн, расширить сортамент прокатываемых полос и экономить электроэнергию.

В 2002 году впервые в мировой практике в электроприводе чистовой группы стана “1680” использованы двигатели переменного тока с регулируемым числом оборотов мощностью 7000 кВт фирмы ABB.

В настоящее время осуществляется дальнейшая реконструкция стана “1680” для обеспечения прокатки горячекатаных полос минимальной толщиной менее 2,0 мм, отвечающих современному уровню показателей качества по геометрическим размерам, качеству поверхности, плоскостности и механическим свойствам.

Для повышения качества стали в мартеновском цехе внедрена уникальная защищенная патентом Украины технология продувки металла аргоно-кислородными смесями.

Реконструированы доменные печи №2 и №3. Обе доменные печи по своей технической оснащенности являются одними из лучших на постсоветском пространстве. Печи оборудованы автоматизированными системами управления, современными литейными дворами с укрытием желобов и аспирационной системой. Впервые на ДП №2 применены бесшахтные аппараты с купольными горелками, которые позволяют увеличить температуру горячего дутья до 1200°С, снизить расход кокса на 7 кг/т чугуна.

Сооружена станция подогрева отопительного газа и воздуха горения, подаваемого в воздухонагреватель, за счет использования тепла отходящих дымовых газов, которая позволяет сэкономить 10 млн. м3 природного газа в год.

В цехе холодной прокатки № 1осуществлена реконструкция термического отделения с сооружением 18-ти стендов колпаковых печей и станции для производства водорода фирмы «Эбнер», что обеспечивает выпуск высококачественного холодного проката в количестве 276 тыс. тонн в год и экономию природного газа в количестве 2,5 млн. м3/год. Конструктивные и технологические особенности высококонвективных водородных печей позволили обеспечить стабильный выпуск холоднокатаного проката из стали марки 08Ю в соответствии с требованиями ГОСТ 9045-93.

Введен в эксплуатацию агрегат продольного роспуска фирмы «Даниели», что обеспечивает выпуск конкурентоспособной продукции — холоднокатаной полосы с плотной равномерной смоткой, качественным промасливанием и развесом рулонов согласно требованиям потребителей.

Заменена турбовоздуходувка с низкими параметрами дутья (G=2600 нм3/час, Р=1,8 атм) на высокоэффективную с высокими параметрами (G=3250 нм3/час, Р=3,2 атм), что позволяет обеспечить экономию теплоэнергии в количестве 6900 тонн условного топлива в год.

Введен в эксплуатацию новый блок разделения воздуха производительностью 60 тыс. кубометров в час, который обеспечивает производственные цеха кислородом с чистотой 99,5% (против 95-96%) и позволяет увеличить, по сравнению с существующим положением, производство: кислорода — на 107,8 млн м3/год; азота — на 108,6 м3/год ; аргона — на 10,0 м3/год; криптоноксеноновой смеси — на 0,90 млн м3/год; полностью исключить контролируемые выбросы кислорода в атмосферу, которые составляли 14%; обеспечить экономию электро- и теплоэнергии.

Активно ведутся работы в цехе горячей прокатки тонкого листа.

Установлены обвязочные машины горячекатаных рулонов у моталок 1-3, что позволило исключить распушивание и повреждение рулонов в процессе их транспортировки по конвейерам, обеспечить устойчивую прокатку на станах холодной прокатки и сократить расход металла. В период капитального ремонта реконструирован агрегат поперечной резки № 2 для порезки рулонов массой до 16 тонн.

В агломерационном цехе завершены работы и введено в эксплуатацию оборудование по аспирации воздуха от хвостовых частей агломашин.

Новый комплекс природоохранного оборудования, установленный в агломерационном цехе, способен очищать до 1,6 млн м3 загрязненного воздуха в час, что позволяет снизить выбросы в атмосферу порядка 2,5 тысяч тонн пыли в год. Уловленная в электрофильтрах железосодержащая пыль возвращается в производство.

С целью реализации программы энергосбережения в 2008 году на комбинате принято решение о создании комплекса по вдуванию пылеугольного топлива в доменные печи, который предусматривает строительство: установки по вдуванию пылеугольного топлива в доменные печи, базисного склада угля с лабораторией отбора его проб.

На сегодняшний момент смонтировано основное технологическое оборудование фирмы «Кютнер». С октября 2010 года на доменных печах осуществляются «горячие» испытания вдувания пылеугольного топлива.

Внедрение данной технологии позволит отказаться от использования дорогостоящего природного газа и частично сократить расход кокса при производстве чугуна.

«Запорожсталь» экспортирует свою продукцию более чем в 90 стран мира, среди которых Китай, Турция, Вьетнам, Филиппины, Польша, Россия, Сирия, Израиль, Алжир, Беларусь, ОАЭ, Болгария.

День за днем специалисты комбината целенаправленно повышают эффективность использования производственных мощностей, продолжают работу по обновлению основных фондов и совершенствованию технологий.

Другие Компании